Линия производства газобетонных блоков (AAC)
AAC (автоклавный газобетон) — это легкий ячеистый силикатный продукт. Основными материалами являются кремниевые материалы (песок, зола-унос, содержащий кремний шлак) и кальциевые (цемент и известь), смешанные с порообразователем (алюминиевый порошок). После дозирования, смешивания, заливки, предварительного твердения, резки, автоклавной обработки и других процессов получаются эти легкие бетонные изделия.
Введение в производственную линию AAC-блоков
1. Хранение и подача сырья для AAC-блоков: Все сырьевые материалы доставляются на завод грузовиками, такие как зола-унос, песок или известь, которые собираются на специальных сырьевых площадках в ожидании использования. Мешки с цементом и навальный цемент хранятся в цементном складе. Химикаты и алюминиевый порошок хранятся отдельно в химических складах и складах для алюминия. При использовании эти сырьевые материалы доставляются в цех соответственно.
2. Обработка сырья: Зола-унос, песок или известняк подаются в шаровые мельницы с помощью вибропитателей и ленточных конвейеров. Затем тонкие порошки золы-уноса, песка или извести перекачиваются в шламовый бак. Негашеная известь подается вибропитателем и ленточным конвейером в щековые дробилки для дробления. Дробленая известь отправляется в силос для извести ковшовым элеватором, а затем транспортируется в шаровые мельницы шнековым конвейером. Измельченные материалы отправляются в дозировочный бункер шнековым конвейером и ковшовым элеватором.
3. Дозирование, перемешивание и заливка газобетонной смеси: Зола-унос (или песок, или каменная мука) и шлам отходов дозируются в мерном баке. После дозирования и установки формы на место начинается перемешивание шлама. Температура шлама должна достигать около 40°C.
Переработка сырья
1. Цемент является навальным и пневматически транспортируется в цементный силос автоцементовозом. Емкость хранения цемента, предусмотренная в данном проекте, составляет 90 тонн.
2. После дробления извести и гипса в щековой дробилке по расчету, элеватор подает их в силос, откуда через электромагнитный вибропитатель они поступают в мельницу; тонкоизмельченная смешанная зола транспортируется элеватором в зольный силос для резерва.
3. Песок после шарового помола и мокрого помола с водой транспортируется в шламовый бак, и после достижения требуемого для производства удельного веса шлама перекачивается шламовым насосом в перемешивающе-заливочную машину.
4. Предварительное твердение и резка газобетонных блоков
(1) Дозирование и заливка: После подготовки материалов их отдельно дозируют, смешивают и перемешивают в перемешивающе-заливочной машине, добавляют отмеренную и перемешанную суспензию алюминиевого порошка, перемешивают в течение 30-45 секунд, а затем заливают в форму.
(2) Участок резки: После заливки и вспенивания массив выдерживается до достижения определенной твердости (около 1.2-2 ч), после чего производится резка. Сформированный массив поднимается формировочным разбрасывателем на тележку для автоклавирования и затем закатывается в автоклав.
(3) Автоклавирование: После резки массивы могут быть сформированы в определенном количестве с помощью привода, а затем поступают в автоклав для обработки паром под давлением.
Преимущества производственной линии AAC-блоков
1. Легкость
Сухая насыпная плотность газобетона обычно составляет 400-800 кг/м³, что эквивалентно 1/3 плотности глиняного кирпича, 1/5 плотности обычного бетона и ниже, чем у обычного легкого заполнителя бетона, пустотелого кирпича и пустотелого глиняного кирпича. Таким образом, использование газобетона в качестве материала для стен позволяет уменьшить вес здания, а затем уменьшить размеры фундамента, балок, колонн и других конструктивных элементов, сэкономить строительные материалы и затраты на проект, а также повысить сейсмостойкость здания.
2. Хорошие теплоизоляционные свойства
Внутри газобетона имеется множество микроскопических воздушных пор, поэтому он обладает хорошими теплоизоляционными свойствами. Его коэффициент теплопроводности обычно составляет 0.09-0.22 Вт/(м·К), что составляет лишь 1/4-1/5 от коэффициента глиняного кирпича и 1/5-1/10 от коэффициента обычного бетона. Обычно теплоизоляционные свойства стены из газобетона толщиной 20 см соответствуют свойствам стены из обычного глиняного кирпича толщиной 49 см, что не только экономит энергию на отопление и охлаждение, но и значительно повышает коэффициент использования площади здания.
3. Обрабатываемость
Газобетон не использует крупный заполнитель, обладает хорошей обрабатываемостью: его можно пилить, долбить, сверлить и забивать в него гвозди, а также покрывать подходящим связующим материалом, что создает благоприятные условия для строительных работ.
4. Широкая сырьевая база, высокая производительность, низкое энергопотребление
Газобетон может производиться из песка, шлака, золы-уноса, хвостов обогащения, угольного шлака, негашеной извести, цемента и т.д. В зависимости от местных условий определяются ассортимент и технология, что позволяет широко использовать промышленные отходы. Газобетон обладает высокой производительностью: на заводе AAC средней мощности годовая производительность труда на одного работника может достигать 600 м³, а при высокой степени автоматизации — 900-1000 м³, что выше, чем у производства глиняного кирпича (180 м³) и бетонных блоков (500-800 м³).
Его производственное энергопотребление низкое, и удельное энергопотребление на единицу продукции составляет лишь 50% от энергопотребления для того же объема глиняного кирпича. Хотя история промышленного производства газобетона в Китае насчитывает всего 40 лет, его ассортимент уже включает несущие блоки, ненесущие блоки, теплоизоляционные блоки, стеновые и кровельные плиты, широко используемые в промышленном и гражданском строительстве, и он стал новым строительным материалом, обладающим большой жизненной силой.
Пропорции сырья:
| Имя | Единица | Пропорция |
| Летучая зола | % | 65-70 |
| Цемент | % | 6-15 |
| Лайм | % | 18-25 |
| гипс | % | 3-5 |
| Алюминиевая порошковая паста (600 кг/м³) | 1/10000 | 8 |
| Расход воды и материалов | 0.60-0.65 | |
| Температура отверждения | ℃ | 36-40 |
| НаименованиеВремя перемешивания с алюминием | Единица | Пропорция |
| Песок | % | 55-65 |
| Цемент | % | 10-20 |
| Лайм | % | 20-30 |
| гипс | % | 2-3 |
| Алюминиевая порошковая паста (600 кг/м³) | 1/10000 | 8 |
| Расход воды и материалов | 0.65-0.75 | |
| Система литья | ℃ | 35-38 |
| Оборудование для производства AAC-блоков на продажу | С | 30-40 |
