Máquina para fabricar bloques AAC
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Máquina para fabricar bloques AAC de alto rendimiento para soluciones de construcción superiores
El hormigón celular curado en autoclave (CAA) es un producto liviano de silicato celular compuesto principalmente de materiales a base de silicio, como arena, cenizas volantes y ganga, junto con fuentes de calcio como cemento y cal.
El proceso de fabricación comienza con la dosificación y mezcla de estos ingredientes, seguida de la adición de un agente espumante, normalmente polvo de aluminio. A continuación, la mezcla se vierte en moldes y se somete a un precurado.
Una vez fraguado, se corta en bloques y se somete a un curado con vapor a alta presión (autoclave). Este proceso da como resultado productos de hormigón livianos y duraderos adecuados para diversas aplicaciones de construcción, que ofrecen un excelente aislamiento y eficiencia energética.
Principales tipos a la venta:
Máquina para fabricar bloques AAC
Maquina cortadora de volteo de tierra
Maquina dosificadora
Maquina cortadora de aire
Mezclador de vertido
Tipos de productos
Venta de la mejor máquina para fabricar bloques AAC en HengXing Machinery
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Introducción
Introducción de la línea de producción de bloques AAC
1. Almacenamiento y suministro de materias primas para bloques AAC
Las materias primas para los bloques de hormigón celular, como las cenizas volantes, la arena y la cal, se transportan a la fábrica en camiones. Estos materiales se almacenan en áreas designadas dentro del patio de materias primas hasta que se necesitan para la producción. El cemento se almacena tanto en sacos como a granel en un almacén específico para cemento. Los productos químicos y el polvo de aluminio se almacenan por separado en almacenes específicos para productos químicos y aluminio. Cuando es necesario, estas materias primas se transportan individualmente al taller para su procesamiento.
2. Procesamiento de materias primas
Las cenizas volantes, la arena o la piedra caliza se introducen en los molinos de bolas mediante alimentadores vibratorios y cintas transportadoras. A continuación, las cenizas volantes, la arena o los polvos de cal finamente molidos se bombean a un tanque de lodo. La cal viva se envía a las trituradoras de mandíbulas mediante alimentadores vibratorios y cintas transportadoras para su trituración. Posteriormente, la cal triturada se transfiere a un silo de cal mediante un elevador de cangilones y luego se traslada a los molinos de bolas mediante un transportador de tornillo. Los materiales finamente procesados se recogen en un contenedor dosificador mediante un transportador de tornillo y un elevador de cangilones.
3. Ingredientes del bloque aireado, agitación y colado
Los ingredientes de los bloques aireados, entre ellos las cenizas volantes (o arena o polvo de piedra) y el lodo residual, se miden en un tanque de medición. Una vez medidos los materiales y colocados los moldes adecuadamente, comienza la agitación del lodo. La temperatura del lodo debe alcanzar aproximadamente los 40 °C para una mezcla óptima.
Proporción de materia prima de bloques aireados tipo cemento, cal y cenizas volantes:
| Nombre | Unidad | Proporción |
| Cenizas volantes | % | 65-70 |
| Cemento | % | 6-15 |
| Cal | % | 18-25 |
| Yeso | % | 3-5 |
| Pasta de polvo de aluminio (600 kg/m³) | 1/10000 | 8 |
| Tarifa de agua y material | 0.60-0.65 | |
| Temperatura de curado | ℃ | 36-40 |
| Tiempo de mezcla del aluminio | S | 30-40 |
Proporción de materia prima para bloques aireados tipo cemento, cal y arena:
| Nombre | Unidad | Proporción |
| Arena | % | 55-65 |
| Cemento | % | 10-20 |
| Cal | % | 20-30 |
| Yeso | % | 2-3 |
| Pasta de polvo de aluminio (600 kg/m³) | 1/10000 | 8 |
| Tarifa de agua y material | 0.65-0.75 | |
| Sistema de fundición | ℃ | 35-38 |
| Tiempo de mezcla del aluminio | S | 30-40 |
Procesamiento de materia prima:
（1）El cemento es cemento a granel, que se transporta neumáticamente hasta el depósito de almacenamiento de cemento mediante un camión de cemento a granel. La capacidad de almacenamiento de cemento considerada en este diseño es de 90 t.
(2) Después de que la cal y el yeso son triturados por la trituradora de mandíbulas mediante cálculo, el elevador ingresa al contenedor de almacenamiento, se alimenta mediante vibración electromagnética, ingresa al molino y la ceniza finamente mezclada es transportada por el elevador al contenedor de almacenamiento de cenizas para respaldo.
(3) La arena se transporta al tanque de almacenamiento de lodo a través de molienda de bolas y molienda húmeda con agua hasta un tanque de almacenamiento de lodo, y después de que se alcanza la gravedad específica de lodo requerida para la producción, se bombea a una máquina de vertido con agitación a través de una bomba de lodo.
4. Precurado y corte de bloques aireados
Verter los ingredientes
Una vez preparadas las materias primas, se miden por separado y luego se mezclan mediante una máquina de agitación y vertido. La suspensión de polvo de aluminio dosificada se añade a la mezcla y se agita durante 30 a 45 segundos antes de verterla en moldes.
Sección de corte
Después de verter y espumar, el material verde se deja reposar estáticamente durante un tiempo determinado (aproximadamente entre 1,2 y 2 horas) hasta que alcanza un cierto grado de dureza. Una vez que está lo suficientemente firme, el material verde se coloca en un carro de vapor utilizando un esparcidor de clasificación y se transfiere al autoclave.
Autoclave
Una vez cortados los cuerpos verdes, estos se organizan en cantidades específicas y se transportan al autoclave, donde se someten al proceso de esterilización en autoclave.
Características
Nos centramos en los detalles del producto y garantizamos la calidad
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Proceso de mezcla optimizado energéticamente
Nuestro equipo incorpora un mecanismo de mezcla único de eficiencia energética que promueve una consistencia uniforme y reduce el consumo de energía, lo que contribuye a prácticas de producción sostenibles en la fabricación de bloques AAC.
Ventajas
Ventajas de la planta de fabricación de bloques AAC
Ligero:
El hormigón celular tiene una densidad aparente en seco que oscila entre 400 y 800 kg/m³, lo que lo convierte en aproximadamente un tercio del peso de los ladrillos de arcilla y una quinta parte del peso del hormigón normal. Este peso reducido disminuye la carga estructural general de los edificios, lo que permite utilizar cimientos, vigas y pilares más pequeños. Esto se traduce en ahorro de material, menores costos del proyecto y una mejor resistencia sísmica.
Excelente aislamiento térmico:
La estructura interna del hormigón celular contiene numerosas y diminutas bolsas de aire, lo que le proporciona propiedades excepcionales de aislamiento térmico. Su coeficiente de conductividad térmica suele oscilar entre 0,09 y 0,2 W/(m·K), que es solo entre una cuarta y una quinta parte del de los ladrillos de arcilla y el hormigón normal. Una pared de hormigón celular de 20 cm de espesor ofrece un aislamiento térmico equivalente a una pared de 49 cm de espesor hecha de ladrillos de arcilla normales, lo que reduce eficazmente el consumo de energía de calefacción y refrigeración al tiempo que maximiza la eficiencia del espacio del edificio.
Alta procesabilidad:
Como el hormigón celular no contiene áridos gruesos, presenta una excelente procesabilidad. Se puede serrar, perforar y clavar fácilmente y se adhiere bien con adhesivos adecuados. Esta versatilidad simplifica las operaciones de construcción y permite una personalización más sencilla en la obra.
Fuentes abundantes de materias primas y eficiencia de producción:
El hormigón celular puede fabricarse a partir de una variedad de materias primas, como arena, escoria, cenizas volantes, relaves, ganga de carbón, cal viva y cemento. Esta adaptabilidad permite un alto aprovechamiento de los recursos locales y de los residuos industriales. Una planta de hormigón celular de tamaño medio puede alcanzar una eficiencia laboral anual de hasta 600 m³ per cápita, mientras que las plantas altamente automatizadas pueden alcanzar entre 900 y 1.000 m³. Esta eficiencia supera con creces la de los ladrillos de arcilla (180 m³) y los ladrillos de hormigón (500-800 m³).
Además, el consumo de energía para producir unidades de AAC es solo 50% del que se consume con el mismo volumen de ladrillos de arcilla. A pesar de tener solo 40 años de historia industrial en China, el AAC ha evolucionado para incluir una gama de productos, como bloques portantes y no portantes, bloques aislantes y paneles para paredes y techos, estableciéndose como un nuevo material de construcción vital tanto para la construcción industrial como civil.
Casos exportados
Cajas exportadas a todo el mundo
Lo que la gente dice de nosotros
¡Estamos muy impresionados con el equipo para fabricar bloques AAC! Su precisión y eficiencia han mejorado enormemente nuestro proceso de producción. Los bloques producidos son de una calidad constante, lo que hace que esta maquinaria sea un activo esencial para nuestras operaciones y nuestro crecimiento. ¡Muy recomendable!
Peter Njoroge / Desde Kenia
