Machine de fabrication de blocs AAC
Produits
Machine de fabrication de blocs AAC haute performance pour des solutions de construction supérieures
Le béton cellulaire autoclavé (AAC) est un produit de silicate cellulaire léger principalement composé de matériaux à base de silicium tels que le sable, les cendres volantes et la gangue, ainsi que de sources de calcium comme le ciment et la chaux.
Le processus de fabrication commence par le dosage et le mélange de ces ingrédients, suivi de l'ajout d'un agent moussant, généralement de la poudre d'aluminium. Le mélange est ensuite versé dans des moules et subit une précuisson.
Une fois durci, le béton est découpé en blocs et soumis à un durcissement à la vapeur à haute pression (autoclavage). Ce procédé permet d'obtenir des produits en béton légers et durables, adaptés à diverses applications de construction, offrant une excellente isolation et une excellente efficacité énergétique.
Principaux types à vendre :
Machine de fabrication de blocs AAC
Machine de coupe pour retournement de terrain
Machine de dosage
Machine de découpe par retournement d'air
Mélangeur verseur
Types de produits
Machine de fabrication de blocs AAC majeure à vendre chez HengXing Machinery
5
Modèles à vendre
Produits détaillés
Découvrez notre équipement de fabrication de blocs AAC de qualité
Introduction
Présentation de la ligne de production de blocs AAC
1. Stockage et approvisionnement en matières premières pour les blocs AAC
Les matières premières pour les blocs AAC, telles que les cendres volantes, le sable et la chaux, sont transportées jusqu'à l'usine par camion. Ces matériaux sont stockés dans des zones désignées dans le parc de matières premières jusqu'à ce qu'ils soient nécessaires à la production. Le ciment est stocké en sacs et en vrac dans un entrepôt de ciment dédié. Les produits chimiques et la poudre d'aluminium sont stockés séparément dans des entrepôts de produits chimiques et d'aluminium dédiés. Si nécessaire, ces matières premières sont transportées individuellement dans l'atelier pour être traitées.
2. Transformation des matières premières
Les cendres volantes, le sable ou le calcaire sont introduits dans des broyeurs à boulets à l'aide d'alimentateurs vibrants et de convoyeurs à bande. Les cendres volantes, le sable ou la poudre de chaux finement broyés sont ensuite pompés dans un réservoir à boues. La chaux vive est acheminée vers des concasseurs à mâchoires via des alimentateurs vibrants et des convoyeurs à bande pour être broyée. La chaux broyée est ensuite transférée dans un silo à chaux à l'aide d'un élévateur à godets, puis acheminée vers des broyeurs à boulets via un convoyeur à vis. Les matériaux finement traités sont rassemblés dans un bac de dosage à l'aide d'un convoyeur à vis et d'un élévateur à godets.
3. Ingrédients du bloc aéré, agitation et coulage
Les ingrédients des blocs aérés, notamment les cendres volantes (ou le sable ou la poudre de pierre) et la boue résiduaire, sont mesurés dans un réservoir de mesure. Une fois les matériaux mesurés et les moules correctement positionnés, l'agitation de la boue commence. La température de la boue doit atteindre environ 40 °C pour un mélange optimal.
Proportion de matière première pour blocs aérés de type ciment, chaux et cendres volantes :
| Nom | Unité | Proportion |
| Cendres volantes | % | 65-70 |
| Ciment | % | 6-15 |
| Citron vert | % | 18-25 |
| Gypse | % | 3-5 |
| Pâte de poudre d'aluminium (600 kg/m³) | 1/10000 | 8 |
| Taux d'eau et de matière | 0.60-0.65 | |
| Température de durcissement | °C | 36-40 |
| Temps de mélange de l'aluminium | S | 30-40 |
Proportion de matières premières pour blocs cellulaires de type ciment, chaux et sable :
| Nom | Unité | Proportion |
| Sable | % | 55-65 |
| Ciment | % | 10-20 |
| Citron vert | % | 20-30 |
| Gypse | % | 2-3 |
| Pâte de poudre d'aluminium (600 kg/m³) | 1/10000 | 8 |
| Taux d'eau et de matière | 0.65-0.75 | |
| Système de moulage | °C | 35-38 |
| Temps de mélange de l'aluminium | S | 30-40 |
Transformation des matières premières:
(1) Le ciment est du ciment en vrac, qui est transporté pneumatiquement jusqu'au silo de stockage de ciment par un camion de ciment en vrac. La capacité de stockage de ciment prise en compte dans cette conception est de 90 t.
(2) Une fois que la chaux et le gypse sont broyés par le concasseur à mâchoires par calcul, l'élévateur entre dans le bac de stockage, est alimenté par vibration électromagnétique, entre dans le moulin et les cendres finement mélangées sont transportées par l'élévateur jusqu'au bac de stockage des cendres pour la sauvegarde.
（3）Le sable est transporté dans le réservoir de stockage de boues par broyage à boulets et broyage humide à l'eau dans un réservoir de stockage de boues, et une fois la gravité spécifique de la boue requise pour la production atteinte, il est pompé vers une machine de coulage par agitation via une pompe à boues.
4. Pré-durcissement et découpe de blocs aérés
Ingrédients Verser
Une fois les matières premières préparées, elles sont dosées séparément puis mélangées à l'aide d'un agitateur-verseur. La suspension de poudre d'aluminium dosée est ajoutée au mélange et agitée pendant 30 à 45 secondes avant d'être versée dans des moules.
Section de coupe
Après avoir été coulé et moussé, le corps vert est laissé reposer statiquement pendant une durée déterminée (environ 1,2 à 2 heures) jusqu'à ce qu'il atteigne un certain degré de dureté. Une fois suffisamment ferme, le corps vert est soulevé sur un chariot de cuisson à la vapeur à l'aide d'un épandeur de triage et transféré dans l'autoclave.
Autoclave
Après la découpe des corps verts, ceux-ci sont organisés en quantités spécifiques et transportés vers l'autoclave, où ils subissent le processus d'autoclavage.
Caractéristiques
Nous nous concentrons sur les détails du produit et garantissons la qualité
01
Technologie de moulage avancée
Notre équipement de fabrication de blocs AAC est doté d'un moulage de précision qui garantit des dimensions de blocs uniformes, optimisant l'utilisation des matériaux et améliorant l'intégrité structurelle pour une qualité de construction supérieure.
02
Système de durcissement à haute efficacité
Le système de durcissement équipé utilise la pression de vapeur pour accélérer le processus de durcissement, réduisant ainsi le temps de production tout en garantissant une résistance et une durabilité optimales des blocs AAC.
03
Procédé de mélange optimisé en énergie
Nos équipements intègrent un mécanisme de mélange unique à haut rendement énergétique qui favorise une consistance uniforme et réduit la consommation d'énergie, contribuant ainsi à des pratiques de production durables dans la fabrication de blocs AAC.
Avantages
Avantages de l'usine de fabrication de blocs AAC
Léger:
Le béton cellulaire a une masse volumique sèche comprise entre 400 et 800 kg/m³, ce qui représente environ un tiers du poids des briques d'argile et un cinquième de celui du béton normal. Ce poids réduit diminue la charge structurelle globale des bâtiments, ce qui permet d'utiliser des fondations, des poutres et des piliers plus petits. Cela se traduit par des économies de matériaux, des coûts de projet réduits et une meilleure résistance sismique.
Excellente isolation thermique:
La structure interne du béton cellulaire contient de nombreuses petites poches d'air, ce qui lui confère des propriétés d'isolation thermique exceptionnelles. Son coefficient de conductivité thermique varie généralement de 0,09 à 0,2 W/(m·K), ce qui ne représente qu'environ un quart à un cinquième de celui des briques d'argile et du béton normal. Un mur en béton cellulaire de 20 cm d'épaisseur offre une isolation thermique équivalente à celle d'un mur de 49 cm d'épaisseur en briques d'argile normales, réduisant ainsi efficacement la consommation d'énergie de chauffage et de refroidissement tout en maximisant l'efficacité de l'espace du bâtiment.
Haute capacité de traitement:
Le béton cellulaire ne contenant pas de gros granulats, il est très facile à traiter. Il peut être facilement scié, percé et fixé par clouage, et peut bien adhérer avec des adhésifs adaptés. Cette polyvalence simplifie les opérations de construction et permet une personnalisation plus facile sur site.
Sources de matières premières abondantes et efficacité de production:
Le béton armé peut être fabriqué à partir de diverses matières premières, notamment du sable, des scories, des cendres volantes, des résidus, des gangues de charbon, de la chaux vive et du ciment. Cette adaptabilité permet une utilisation optimale des ressources locales et des déchets industriels. Une usine de béton armé de taille moyenne peut atteindre une efficacité de main-d'œuvre annuelle allant jusqu'à 600 m³ par habitant, tandis que les usines hautement automatisées peuvent atteindre 900 à 1 000 m³. Cette efficacité dépasse de loin celle des briques d'argile (180 m³) et des briques de béton (500 à 800 m³).
De plus, la consommation d'énergie pour produire des unités AAC n'est que de 50% de celle du même volume de briques d'argile. Bien qu'il n'ait que 40 ans d'histoire industrielle en Chine, l'AAC a évolué pour inclure une gamme de produits, tels que des blocs porteurs et non porteurs, des blocs isolants et des panneaux muraux et de toiture, s'imposant comme un nouveau matériau de construction essentiel pour la construction industrielle et civile.
Cas exportés
Cas exportés dans le monde entier
Ce que les gens disent de nous
Nous sommes très impressionnés par l'équipement de fabrication de blocs AAC ! Sa précision et son efficacité ont grandement amélioré notre processus de production. Les blocs produits sont de qualité constante, ce qui fait de cette machine un atout essentiel pour nos opérations et notre croissance. Hautement recommandé !
Peter Njoroge / Du Kenya
